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PRÜFUNG UND KALIBRIERUNG — HC-Bench

Machen Sie aus Ihrem Prüfstand einen automatischen Pumpenprüfstand

Eigene Elektronik, Sensoren und Steuersoftware übernehmen einen manuellen Prüfstand für Diesel-Einspritzpumpen und fahren die Messsequenz ohne Eingriff ab — sie identifizieren das Steuergerät, treiben den Prüfstand an, bewerten jeden Punkt gegen die Werkstoleranz und dokumentieren das Ergebnis.
Eine Nachrüstung für den Prüfstand, den Sie bereits haben. Ihre Maschine, ihr Antriebsmotor, der Tank und die Verrohrung bleiben, wo sie sind.
Die HC-Bench-Steuersoftware auf einem Werkstattmonitor, daneben ein ausgedrucktes VP44-Pumpenprüfprotokoll mit bestandenen und nicht bestandenen Messpunkten

Was es ist

HC-Bench ist eine Nachrüstung, kein neuer Prüfstand. Ihr Prüfstand, sein Antriebsmotor, der Tank und die Verrohrung bleiben; wir liefern die Steuerelektronik, den Sensorsatz und die Software und rüsten die Maschine um.
Danach übernimmt sie. Der Bediener spannt die Pumpe auf, schließt sie an und startet den Lauf. Ab da identifiziert das System das Steuergerät der Pumpe über deren Diagnoseleitung, schlägt genau diese Bosch-Teilenummer in seiner Datenbank nach, entsperrt die Wegfahrsperre, wenn es sich um ein gesperrtes Ford-Gerät handelt, versorgt den Prüfstand, fährt den Motor geregelt auf jede Prüfdrehzahl, steuert die Pumpenelektronik durch die Prüfpunkte, wartet, misst, bewertet jeden Punkt gegen die Bosch-Toleranz, kalibriert auf Wunsch den Leerlauf der Pumpe, löscht den Fehlerspeicher und fährt sicher herunter — und hält den Prüfstand bei einem kritischen Alarm, bei Durchflussverlust oder bei Verbindungsabbruch von selbst an.
Die Umrüstung führt Herlic Components durch oder ein von uns geschulter Techniker.

Was es automatisiert

  • Pumpenidentifikation. Liest das Steuergerät über die K-Leitung aus und ermittelt Bosch-Teilenummer, Modellreferenz, Datensatz, beide Software-Versionen, die Seriennummer, den hinterlegten Leerlaufwert und die Fehlercodes. Die Teilenummer wählt den Prüfplan automatisch aus, und eine nicht erkannte Pumpe stoppt den Lauf, statt zu raten.
  • Entsperrung der Wegfahrsperre. Gesperrte Ford-Steuergeräte werden im Ablauf entsperrt, in den Auslieferungszustand versetzt und anschließend geprüft, damit die Pumpe in ein anderes Fahrzeug kann. Bei Pumpen, die das nicht brauchen, wird der Schritt automatisch übersprungen.
  • Prüfstandssteuerung. Versorgt die Pumpe, fährt den Motor auf jede Prüfdrehzahl und hält sie geregelt gegen die gemessene Wellendrehzahl, setzt die Drehrichtung und betreibt die Ölpumpe.
  • Prüfungsablauf. Je Phase: Drehzahl erreichen, einschwingen, der Pumpe Fördermenge, Spritzwinkel und Voreinspritzmenge vorgeben, für die vorgeschriebene Zeit konditionieren und anschließend jeden Messkanal mit der vorgegebenen Rate über die vorgegebene Dauer abtasten. Zwischen den Phasen werden die Vorgaben an die Pumpe auf null gesetzt.
  • Bewertung. Jeder Messpunkt wird gegen Bosch-Sollwert und -Toleranz verglichen. Bestanden oder nicht bestanden wird je Punkt, je Phase, je Prüfung und insgesamt entschieden.
  • Leerlaufkalibrierung. Optional und vollautomatisch. Das System misst, ermittelt einen neuen Korrekturwert, schreibt ihn ins Steuergerät, schaltet die Pumpe bei Bedarf selbständig aus und wieder ein, konditioniert erneut und misst nach — bis zu acht Durchläufe — und schreibt dann den besten Wert dauerhaft in den Speicher des Steuergeräts.
  • Fehlerspeicher löschen. Löscht als letzten Schritt den Fehlerspeicher des Steuergeräts, sodass die Pumpe mit sauberem Eintrag das Haus verlässt und das Protokoll es ausweist.
  • Sicherheit und Abschaltung. Der Lauf wird automatisch abgebrochen bei einem kritischen Prüfstandsalarm, bei Rücklaufmenge null, während der Prüfstand über 300 min⁻¹ dreht und die Ölpumpe läuft, bei einer Statusreaktion des Steuergeräts, wenn eine Drehzahl- oder Temperaturvorgabe nicht rechtzeitig erreicht wird, oder beim Verlust der CAN- oder der K-Leitungs-Verbindung. Beim Herunterfahren werden immer der Antrieb gestoppt, die Drehrichtungsrelais abgeworfen, die Vorgaben an die Pumpe auf null gesetzt und die Ölpumpe ausgetrudelt.
  • Dokumentation. Jeder abgeschlossene Lauf wird sofort auf die Festplatte geschrieben, mit jedem einzelnen Messwert.

Was weiterhin einen Menschen braucht

Ohne Eingriff bezieht sich auf den Lauf, nicht auf den ganzen Auftrag. Sobald die Pumpe aufgespannt ist und Start gedrückt wurde, laufen Identifikation, Entsperrung, Drehzahlregelung, Vorgaben an die Pumpe, Konditionierung, Abtastung, Bewertung, Leerlaufkalibrierung, Fehlerspeicherlöschung und Abschaltung von selbst ab. Was der Bediener weiterhin tut:
  • Die Pumpe aufspannen und anschließen — Verrohrung, Kabelbaum und die Wahl des richtigen Düsen-, Rohr- und Ventilsatzes. Nichts erkennt oder prüft, welches Werkzeug montiert ist; das liegt in der Verantwortung des Bedieners.
  • Die Versorgungsspannung wählen. 27 V oder 13,5 V ist ein Handschalter am Netzteil. Die Software weiß, was die Pumpe braucht, und fordert den Bediener auf dem Bildschirm zum Umschalten auf — sie kann nicht selbst umschalten und nicht zurücklesen, was tatsächlich eingestellt wurde.
  • Das Öl auf Temperatur bringen. Heizung und beide Kühler sind Handbedienungen, das Konditionieren des Öls ist also Aufgabe und Einschätzung des Bedieners.
  • Die Dichtheitsprüfung. Bevor die Ölpumpe anläuft, bestätigt der Bediener am Bildschirm Ölstand und Anschlüsse. Standardmäßig blockiert das den Lauf.
  • Den Lauf starten, und sich anmelden, wo eine Prüfung oder das Protokoll es verlangt.
  • Das Protokoll erzeugen. Es wird nichts automatisch exportiert.
Es gibt keine robotergestützte Handhabung und keinen automatischen Werkzeugwechsel.

Was es misst

Der Prüfstand und die Pumpenelektronik werden gleichzeitig gelesen, sodass das gemessene Ergebnis und das, was das Steuergerät daraus gemacht hat, nebeneinander stehen.

Vom Prüfstand

  • Fördermenge — die von der Pumpe geförderte Kraftstoffmenge, das wichtigste Messergebnis und das, woran die meisten Prüfpunkte gemessen werden. Normiert auf eine Referenz von 1000 min⁻¹.
  • Rücklauf- und Überströmmenge — zugleich die Sicherheitsverriegelung bei Durchfluss null.
  • Spritzverstellwinkel — aus dem eigenen Zeitsignal des Steuergeräts gemessen, oder aus dem Injektorimpuls bei Pumpen, die keines liefern. Wird automatisch gewählt.
  • Wellenposition für die Erfassung des Verriegelungswinkels.
  • Druck — zwei Kanäle, darunter der Förderdruck.
  • Temperatur — vier Kanäle: Tank, Vorlauf, Rücklauf und ein vierter.
  • Prüfstandsdrehzahl, zugleich die Rückführung für den Drehzahlregler.
  • Prüfstandsalarme — in benannte Zustände übersetzt, jeder mit eigener Kritikalität.

Aus der Pumpenelektronik

  • Gemeldete Drehzahl, Kraftstofftemperatur, Magnetventil-Ansteuerzeit und Rückmeldung des Spritzwinkels
  • Angeforderte Fördermenge, Status- und Selbsttestworte des Steuergeräts
  • Status der Wegfahrsperre und gespeicherte Fehlercodes
  • Software-Versionen, Seriennummer und der hinterlegte Leerlauf-Kalibrierwert
Nicht gemessen: Magnetventil-Ansteuerstrom und Versorgungsspannung. „HC-VCI“ misst beides, falls Sie das auch am Prüfstand brauchen.

Pumpen und Steuergeräte

  • Bosch VP30 und VP44 Verteilereinspritzpumpen.
  • 110 Pumpen-Teilenummern in der mitgelieferten Datenbank, erreichbar über 147 Kennungen, wenn die alternativen Diagnosekennungen mitgezählt werden. Dieselbe Datenbank, die auch HC-VCI nutzt.
  • 109 originale Bosch-Werksprüfpläne — jeder mit Drehzahl, angeforderter Menge, angefordertem Winkel und einem Fördermengen-Sollwert mit Toleranzband.
  • PSG5-Steuergeräte — PSG2/PSG5 Opel, PSG5 mit Voreinspritzung und PSG5 mit Voreinspritzung für Ford einschließlich Entsperrung der Wegfahrsperre. Drei Diagnoseprotokoll-Varianten werden unterstützt, damit ältere wie neuere Steuergeräte gelesen werden. Nicht PSG16.

Die Prüfabläufe

Die Prüfungen kommen mit dem System und sind aus den Bosch-Werksprüfvorschriften für jede Teilenummer abgeleitet — Prüfdrehzahlen, Vorgabewerte, Soll-Fördermenge und Toleranzband je Prüfpunkt.
Der Bediener kann eine Prüfung, eine Phase, einen Sollwert oder eine Toleranz weder anlegen noch bearbeiten. Das ist Absicht: die Werkstatt prüft nach der Werksvorschrift, und niemand kann stillschweigend eine Toleranz aufweiten, damit eine Pumpe besteht.
Was der Bediener je Lauf ändern kann:
  • Einzelne Phasen vor einem Lauf aktivieren oder deaktivieren
  • Nur die nicht bestandenen Phasen wiederholen
  • Die automatische Leerlaufkalibrierung ein- oder ausschalten
  • Die Spritzverstellung aus dem Injektorimpuls statt aus dem Steuergerätesignal messen
  • Drei globale Toleranzzuschläge in den Einstellungen — Druck, Spritzverstellwinkel und Fördermenge
Bestanden oder nicht bestanden wird über den Mittelwert der Abtastungen je Messpunkt gegen Sollwert ± Toleranz entschieden, mit einem zusätzlichen proportionalen Zuschlag bei Fördermengen- und Förderdruckprüfungen. Eine Phase gilt nur als bestanden, wenn jeder Punkt besteht; eine Prüfung nur, wenn jede Phase besteht; als kritisch markierte Phasen brechen die Prüfung bei Nichtbestehen sofort ab.

Das Prüfprotokoll

Ein mehrseitiges A4-PDF, je Lauf erzeugt. Es ist das Ergebnis, das zählt — das, was Ihr Kunde behält, und der Grund, warum Sie für die Pumpe geradestehen können.

Was darauf steht

  • Identifikation der Pumpe — Bosch-Teilenummer, Modell, Düsen-, Rohr- und Ventilsatz, Versorgungsspannung, Pumpentyp (Zylinderzahl, Drehrichtung, ob mit Voreinspritzung), Verriegelungswinkel soll und ist, und Schlüssel.
  • Prüfbedingungen und Ausrüstung — der Prüfstand und seine Seriennummer, die Software-Version, das Datum der Sensorkalibrierung und das der nächsten Fälligkeit, das Prüföl und seine Spezifikation, der Bediener und der Kunde.
  • Was das Steuergerät selbst gemeldet hat — Modellreferenz, Datensatz, beide Software-Versionen, der Leerlauf-Kalibrierwert und die gespeicherten Fehlercodes, direkt aus der Pumpenelektronik gelesen.
  • Das Ergebnis — bestanden oder nicht bestanden, mit der Zahl der ausgeführten Prüfungen, der Zahl der bestandenen Messpunkte und einer Zusammenfassung je Prüfung.
  • Die Messwerte — eine Tabelle je Prüfung, eine Zeile je Messpunkt: die Phase, die Bedingungen der Messung, was gemessen wurde, die Einheit, Sollwert und Toleranz, der Messwert und bestanden oder nicht bestanden. Nicht bestandene Zeilen sind farblich hinterlegt, und während einer Phase aufgezeichnete Fehlerbits des Steuergeräts erscheinen in einer eigenen Zeile.
  • Bemerkungen und eine Unterschriftszeile für den Bediener.

Und drumherum

  • Jede Seite trägt Logo und Namen der Werkstatt, die Protokollnummer, das Datum, die Seriennummer des Prüfstands, das Prüföl und die Seitenzahl.
  • Ihr Name darauf. Ihr Firmenname und Ihr Kontaktblock erscheinen auf jeder Seite, werden einmal eingerichtet und lassen sich beim Erzeugen eines Protokolls anpassen. Ihr Logo wird bei der Installation eingesetzt.
  • Jeder Lauf bleibt erhalten. Eine Datei je abgeschlossenem Lauf, geschrieben in dem Moment, in dem der Lauf endet, mit der vollständigen Pumpenidentifikation, allem aus dem Steuergerät Gelesenen, jeder Phase, jedem Messpunkt samt Bewertung und jedem einzelnen Messwert. Es wird nichts ausgedünnt.
  • Protokolle lassen sich jederzeit neu erzeugen, sodass ein Kunde, der ein Jahr später wiederkommt, dasselbe Zertifikat erneut bekommen kann.
  • Nichts verlässt Ihr Haus. Es gibt keine Schnittstelle, keine Cloud und keine Anbindung an ein Werkstattsystem. Ihre Prüfdaten bleiben auf Ihrem PC.
Das Zertifikat sagt nicht nur, dass die Pumpe richtig gefördert hat. Es hält fest, was die Pumpenelektronik im selben Moment über sich selbst gemeldet hat.

Was wir liefern, und wie es angeschlossen wird

  • Die Steuerelektronik.
  • Den Sensorsatz — zwei Durchflussmesser, Drucksensoren, Temperatursensoren und einen Drehgeber.
  • Zehn Relaisausgänge — Ölpumpe, Tankheizung, Tankkühlung, Vorlaufkühlung, Pumpenversorgung, Drehrichtung, Zähler, Impulssignal, Rundumleuchte und einen Reserveausgang.
  • Einen PC mit installierter und eingerichteter Software sowie beide USB-Adapter: PCAN-USB zur Prüfstandselektronik und einen FTDI-Adapter zur Diagnoseleitung der Pumpe.
  • Die Pumpendatenbank und die aus den Werksvorgaben abgeleiteten Prüfpläne.
Der Antriebsmotor wird über ein analoges Drehzahlsignal von 0–10 V an Ihren vorhandenen Drehzahlregler angesteuert, und der von uns montierte Drehgeber misst die Spritzverstellung. Das ist die gesamte mechanische Schnittstelle zu Ihrer Maschine.
Die Kompatibilität wird vor dem Angebot Prüfstand für Prüfstand bestätigt. Die Umrüstung ist allgemein anwendbar, weil unsere Elektronik mit dem Antrieb und den Sensoren spricht und nicht mit einem bestimmten Prüfstandsfabrikat — aber die ehrliche Antwort auf „passt das an meinen?“ ist, dass wir uns Ihren ansehen. Nennen Sie uns Fabrikat und Typ und was bereits verbaut ist, und wir sagen es Ihnen.

Technische Daten

Die Umrüstung und ihre Software im Auslieferungszustand.
System
Was es istNachrüst-Steuersystem für Prüfstände für Diesel-Einspritzpumpen — eigene Elektronik, Sensorsatz und Windows-Software
PumpenBosch VP30 und VP44 mit PSG5-Steuergeräten. 110 Pumpen-Teilenummern, 147 Kennungen.
SteuergerätePSG2/PSG5 Opel; PSG5 mit Voreinspritzung; PSG5 mit Voreinspritzung, Ford, einschließlich Entsperrung der Wegfahrsperre. Drei Diagnoseprotokoll-Varianten. Nicht PSG16.
Prüfpläne109 originale Bosch-Werksprüfpläne
Schnittstellen
Zum PrüfstandCAN-Bus zur Steuerelektronik. Der Antriebsmotor wird über ein analoges Drehzahlsignal von 0–10 V angesteuert.
Zur PumpeCAN zur Pumpenelektronik und K-Line / KWP2000 zu ihrem Diagnoseanschluss
Zum PCZwei USB-Adapter, beide im Lieferumfang — PCAN-USB zur Prüfstandselektronik, FTDI zur Diagnoseleitung
Messung und Regelung
GemessenFörder- und Rücklaufmenge, Spritzverstellwinkel, Wellenposition, zwei Druckkanäle, vier Temperaturkanäle, Prüfstandsdrehzahl, Alarmzustände des Prüfstands
Aus der Pumpe gelesenGemeldete Drehzahl, Kraftstofftemperatur, Magnetventil-Ansteuerzeit, Rückmeldung des Spritzwinkels, angeforderte Menge, Status- und Selbsttestworte, Status der Wegfahrsperre, Fehlercodes, Software-Versionen, Seriennummer, hinterlegter Leerlaufwert
RegelungDrehzahlregelung im geschlossenen Kreis gegen die gemessene Wellendrehzahl. Relaissteuerung von Ölpumpe, Tankheizung und -kühlung, Vorlaufkühlung, Pumpenversorgung, Drehrichtung und Signalisierung.
Nicht gemessenMagnetventil-Ansteuerstrom und Versorgungsspannung
Software und Ausgabe
Läuft unterWindows 10 oder 11, 64 Bit. Der PC wird mit installierter und eingerichteter Software geliefert.
SprachenSpanisch und Englisch, in der Anwendung umschaltbar
AusgabeMehrseitiges A4-PDF-Prüfprotokoll, je Lauf erzeugt
SpeicherungLokal auf dem PC. Jeder abgeschlossene Lauf wird dauerhaft mit jedem einzelnen Messwert aufbewahrt; Protokolle lassen sich jederzeit neu erzeugen.
NetzwerkKeines. Keine Schnittstelle, keine Cloud, keine Anbindung an ein Werkstattsystem.
Einbau und Absicherung
InstallationDurch Herlic Components oder durch einen von uns geschulten Techniker
PrüfölISO 4113
Garantie12 Monate

Automatisieren Sie Ihre Pumpenprüfung.

Nennen Sie uns Ihren Prüfstand, und wir sagen Ihnen, was die Umrüstung umfasst — oder vereinbaren Sie eine Vorführung und sehen Sie einen Lauf von Anfang bis Ende.